某公司一条1200t/d熟料生产线的生料粉磨系统采用立磨系统，立磨设计生产能力为90t/h。立磨的研磨轨道中心直径Φ2650mm，3个磨辊、直径Φ1900，生产能力90t/h，料层厚度60～80mm，磨盘转速28.1r/min。此磨在试生产中，由于没有经验，立磨经常因料层太厚或太薄而产生较大振动并跳停，且吐料较多，此后配套的减速机也出现了几个较大的问题。在此，郑矿机器就以此立磨减速机使用中出现的问题及原因分析简介如下，供同行参考。 一、运行中的故障及原因分析
1、试车中输入轴轴承的烧坏事故
立磨在安装后应该先试空车，再带负荷试车，开车前应人工铺料。在*.一次试车时按要求人工铺料后，运行中因料层无法控制，致使料层太厚，达120～180mm，一般要求仅为60～80mm，*高不超过120mm。开机不到30分钟因振动大而跳停。输入轴承温度由开机时的30℃升到65℃，没有超过设定的报警温度70℃，此后接连的几次试车，每次都是因料层太厚或太薄跳停，磨机无法连续开机，在每次短时间的试车中，输入轴轴承的温度都上升得很快，但因试车时间短，没有超过到70℃。在*后的一次试车中，出现减速机推力瓦油箱内的油从法兰和箱体的密封间隙中喷出，且油站上回油孔的盖板被气流冲开的现象，当时以为是加到推力瓦油箱内的油量较大，回油慢，油填满推力瓦油箱后从油箱内被挤出来的。随后调小了到推力瓦油箱内的低压油量，继续试车，此时发现输入轴与轴承端盖摩擦冒火现象，经仔细检查，发现输入轴径向偏摆较大，初步断定轴承烧坏。把输入轴套筒及轴拆下后，发现轴前端（靠近联轴器端）2个轴承烧环，靠锥齿轮处的另一个轴承尚好。为了安全起见，该公司更换了全部轴承，并重新调整了电动机轴与输入轴的同轴度，随后又继续试车，虽然立磨的跳停问题还是没有解决，但输入轴的温度未见快速上升。
对于轴承烧坏的原因分析，一是料层无法控制造成负荷较重或同轴度不够，主要原因是进入输入轴的低压油管因堵塞不能进油所致，虽事后打开油管使油进入，但几次试车开机后此轴承温升得过快，且无油进入，使轴承损坏。对于喷油事故现象分析认为，是轴承在损坏后温度过高而测温仪没有准确反映，而此时油管刚好因振动或其它原因贯通，低温的润滑油进入高温的轴承中，气体快速膨胀将油从法兰和箱体间冲出，同时，高温气体经减速机箱体到回油管，把油站上的回油孔的盖板冲开。而另一端的轴承没有被烧坏，是由于此端接近大、小锥齿轮处，能淋到一部分油的缘故。
2、减速机高压油的突然失压现象
立磨正常生产后，在一次开磨过程中，即磨机从慢转转为快转时，磨机8块推力瓦的高压油油压突然降为1MPa左右，致使磨机因压力低不能启动主电机。在正常启动时，高压部分下限设定为2.5MPa，上限设定为12MPa，运行中压力在5～7MPa。经检查高压泵无问题，推测是进入推力瓦的高压油管断裂或推力瓦有问题，后将推力瓦的油箱内的油放掉一部分，拆开观察盖检查油管，未见断裂现象。而在观察推力瓦时，发现有三块推力瓦与法兰有6～8mm间隙，其余几块瓦与法兰有接触。显然，由于此间隙的存在，高压油进入推力瓦后，即从此间隙中漏出，造成油管内压力下降。又检查发现，法兰的偏斜是由于磨内物料较多，三个磨辊下的料层厚度相差太大，其中两个磨辊下的料层厚度约为130mm，另一个磨辊下的料层厚度约为零。分析认为，虽然三个磨辊互成120°排列，且都在同一个压力框架下，压力框架与机壳内壁之间存在间隙，以保证磨辊可以通过磨盘转动的摩擦自转，也可以随压力框架的上下波动而摆动。此间隙的存在，使磨盘在三个磨辊下的料层厚度相差过大而产生偏斜。在试车中，虽然也出现过料层的太厚或太薄情况，但三个磨辊下的料层厚度要么是同时太厚，要么是同时太薄，所以并未出现偏斜的现象。此后，把张紧装置的压力油卸掉，将磨内的物料放掉一部分，并人工铺料均匀，后启动油站，减速机法兰的油箱充满油，启动慢转机构，磨盘稍作转动后，高压油由1MPa升到3MPa左右时，再把张紧装置的油站启动，张紧装置的油压达到设定的要求12MPa时，减速机推力瓦的高压油压力也达到了5～6MPa，此时压力已达到正常范围的意义。
