立磨系统有着运行故障率较高、台时产量低、生料工序电耗较高等缺点，随着《水泥单位产品能源消耗限额》标准在行业内强制执行，如何提高产量降低能耗成为攻关的重要课题。本文郑矿机器就对生料立磨系统的提产降耗进行简单介绍分析。 一、加强工艺技术管理提高立磨台时产量
1、关注立磨故障停机及停机原因分析
通过对立磨停机原因进行统计分析，发现立磨经常因石灰石块大、配料站结堵而断料导致立磨振动跳停次数较多。主要是因为对石灰石的粒度关注不够，立磨常因石灰石粒度过大而振动跳停。
采取措施：
1）降低入磨石灰石粒度。每周至少抽查一次，严格控制石灰石粒度≤75mm，立磨台时产量有所提高，石灰石粒度按≤50mm来控制，立磨台时产量可得到进一步提升，且生料磨跳停次数减少，生料细度也得到较好的控制。
2）加强生料配料站管理，硅酸盐水泥熟料主要采用石灰石80%~85%、粉砂岩（黏土）10%~15%、铁粉3%~5%进行配料，因黏土较湿易结堵，按20%～30%的比例与粉砂岩一起搭配入配料仓，减少配料站结堵，稳定磨机工况。
2、关注系统风量
立磨系统通风量的大小对立磨的产量和平稳运行至关重要，立磨系统磨机入料口处三道锁风阀、立磨排渣口、增湿塔回灰螺旋输送机等易磨损部位容易出现漏风，及时利用停机机会焊补堵漏。立磨进风管道水平风管处积料，影响磨内通风量。虽在易积料处做了灰斗，每天放一次，经仔细检查管道内的积料还是放不净。为此，在每次停磨定检时都安排工人及时清理，保证磨机系统风量。
3、根据使用情况调整磨内挡料圈高度
立磨磨内料层的厚度取决于挡料圈的高度，理论上可将挡料圈的高度控制在磨辊直径的2%±20mm。磨机挡料圈过高，磨内料层太厚，研磨效果未能充分发挥，磨机负荷大，主电动机电流高。
4、优化工艺参数
立磨系统正常运行时，严格控制立磨出口温度在85～90℃，研磨压力控制在11～13MPa,料层厚度控制在90～110mm。
二、将喷口环由内循环改为外循环降低系统电耗
利用定检时间进行改造，采用外循环喷口环替代内循环喷口环，喷环间隔距离与角度（45°）未变，喷环宽度增加约60～70mm，即通风面积变大，从而改变气流速度（风速减慢），喷口环风速由原来70～90m/s下降到40～60m/s。可减少提升大块物料，减少物料在磨内循环次数并稳定料层，从而达到降低系统电耗的目的。
立磨喷口环改造后，经过磨合与操作参数的优化，磨机台时产量与改造前大致相同，生料细度与水分满足生产控制指标要求。磨机压差由原来的7500Pa左右降到6000Pa以内，主电动机电流下降15A左右。由于改造后，外排量显著增多，原排渣口设计较小，此次改造排渣口未加大（若加大壳体受力不均，影响设备安全），导致排渣口来不及排出改造后较多的外排量，部分从进风管北侧出料口排出（每班约15t），需进一步改进。从改造后的参数看主要是磨机压差和主电动机的电流下降，系统风机的电流未见明显下降，此改造项目还有优化空间。
三、效果分析
经过采取加强工艺技术管理、节电技术改造、优化中控操作等措施，生料立磨系统产量明显提高，系统电耗也有了较明显的下降。
